现状： 开发钛合金板材用于壳体制造，符合《GB/T13810-2017外科植入物用钛及钛合金加工材》中的高精度要求 需解决问题： 开发钛合金板材用于壳体制造，符合《GB/T13810-2017外科植入物用钛及钛合金加工材》中的高精度要求 达到的指标： 开发钛合金板材用于壳体制造，符合《GB/T13810-2017外科植入物用钛及钛合金加工材》中的高精度要求

现状： 上个世纪起源于美国的旋锻锻造工艺最初仅限于管径的减小。后来，德国在用空心圆柱形毛坯制造复杂零件方面取得了进展。与传统的旋锻相比，旋锻锻造有许多优点，例如在环境保护和减少废物处理方面，这些方面现在受到高度重视。 需解决问题： 医疗器械旋转锻造的数值模拟技术。在用有限元法分析过程时，往往需要简化成形过程。目前，锻造过程的模拟，通过磨合，无论是用二维或三维有限元模型，进行相对运动，该运动的原则下的锤子锻造绕其轴线旋转转球上，锤子锻造选拔性，定期调度的径向。简化后的有限元模型符合径向锻造工艺。事实上，由于旋转锻造和径向锻造的原理相似，旋转锻造通常被认为是一种可变的径向锻造过程。在棒材旋转锻造过程中，要锻造的棒材受到三向压缩应力。然而，应力状态与锻造方法和材料在成型过程中的位置有关。无芯棒旋转锻造过程中管状材料的轴向应力分布表明，管状材料在锻造模具角处受到较大的轴向拉伸应力。 达到的指标： 工件表面处理的质量取决于初始表面粗糙度、硬度变化、微观组织和残余应力等因素。在这些因素中，残余应力是主要的影响因素。此外，在复杂的工作条件下，残余应力会影响零件的寿命。因此，希望提高旋锻工艺模拟计算能力，模拟达到实际效果。

现状： 常规进样瓶采用低硼硅玻璃材质，其含有的金属离子会对一些检测指标造成干扰，而塑料进样瓶虽能减少金属离子干扰，但会有其他物质影响，且在处理一些油脂较高的样本时，上述两类进样瓶残留油污很难洗净；在处理高糖、胶体样本时又易粘连，从而导致检测成本大幅增加或影响检测运行。 需解决问题： 设计开发一个可以防粘连的进样瓶。 达到的指标： 取样不粘连、不残留，降低检测成本，提高检测数据的准确性，进样瓶可以重复利用。

现状： 车载大功率电机广泛应用在移动机器人、新能源汽车、电动自行车等等领域，由于负载重量大，车载电机一般需要很大的出力。由于物理上的原因，电机出力越大车体在移动、启动和停止的时候需要克服的外部阻力越大，这样就造成了大功率电机车载本体很难平滑柔顺的停止，尤其在新能源电机领域不能平滑的启动和停止会对驾驶以及乘客造成不良的体验感觉。 需解决问题： 开发一种车载伺服电机平滑控制的软件系统。 达到的指标： 软件搭配硬件，操作可执行，软硬件集成后能够有效地避免大功率电机车载本体难以平滑柔顺的停止。

现状： 在户外急救和患者转运等紧急情况下，患者可能会遭遇呛咳、痰液积聚和窒息等呼吸道阻塞问题。然而，现有的急救设备往往无法迅速有效地清理呼吸道。尽管现有的吸痰设备能够在一定程度上吸除痰液、保持呼吸道通畅，但它们存在一些明显的不足：①便携性差：这些设备主要设计用于医院内部，体积较大，不利于携带和移动；②电源依赖：依赖于交流电源，中心负压吸引器在医院外的环境中无法使用；③操作不便：手动和脚踩式的吸痰器在紧急情况下难以操作，且产生的负压不稳定；④缺乏专用设备：缺少专为院内转运和外出检查设计的便携式吸痰器。综上所述，目前急需开发一种新型吸痰器，它应具备无需外部电源、便于携带、能在各种环境下稳定使用的特质，以满足急救和患者转运中对呼吸道管理的需求，该便携式吸痰急救还可用于湖边溺水急救，车站，火车站，飞机等公共场所急救。 需解决问题： ①吸痰急救必须要摆脱电源和中心负压的限制，电源需为移动电源且体积较小，超长待机，最好设置有移动电源和手机交互快充功能。②便携式吸痰急救仪的负压能够满足成人和儿童负压吸引的基本需求；③便携式吸痰急救仪的外部是吸痰管和储痰罐一体式结构，储痰罐大小设置合理且具备抗反流功能；④便携式吸痰急救仪体积要足够小 达到的指标： ①便携式吸痰急救仪的电池超长待机1月余（在充满未启用的情况下）②负压为至少要达到-0.04至-0.053MPa(-300至-400mmHg)③储痰罐大小能够满足100ml痰液储存需要且能够抗反流；④便携式吸痰急救仪的体积不超过12x12x10平方厘米。

现状： 商业照明的智能化渗透率不高的一个障碍是：多协议物联融合难——商照需求的多样性导致市场供给了众多各具特色的智能灯具、调光器、控制器、网关等产品，然而众多厂家不同协议的产品难以融合、或融合成本过高。 需解决问题： 在边缘网络层实现公司自研智能照明开放协议与行业典型楼宇自控协议的融合。 达到的指标： 合作开发一类网关产品，实现公司自研智能照明开放协议与典型楼宇自控协议（如BACnet、KNX、LonWorks）的融合。

现状： 目前的比例电磁铁方案，滞环20%左右，影响了控制精度，但是工程机械市场又不需要工业比例阀的控制精度。 需解决问题： 滞环1%，重复精度1%，总线控制，上位机程序 达到的指标： 滞环1%，重复精度1%，高频响，总线控制

现状： 现有的多传感器融合主要应用传统的毫米波雷达，没有点云数据输出。 需解决问题： 将4D成像毫米波雷达的点云数据和视觉传感器的原始数据融合后输出感知结果。 达到的指标： 目标识别准确率达99.95%。

现状： 在某些场景中，无人机常常会因为外界信号的干扰而无法定位自己所处的位置，进而导致导航失效，对机体本身的安全飞行带来巨大的潜在风险。 需解决问题： 为了增加无人机在各种飞行环境下的适应能力，开发一套基于视觉传感器的无人机定位感知系统，能够在全球定位系统失效之后，利用视觉定位系统实现自我定位。 达到的指标： 能够在全球定位系统信号失效之后，3秒以内通过视觉定位系统实现无人机自我定位，平均定位精度10m以内。

现状： 需求背景、现状： 目前的智能系统对环境的适应能力较差，场景的多样化、复杂性给智能系统的成功应用带来巨大阻碍，一旦智能系统的任务目标以及应用场景发生较大变化，智能算法的准确率大大降低，从而影响系统的性能。 需解决问题： 所要解决的技术问题：为了增加智能化方法在不同场景上的适应性能力，开发的智能识别算法能够通过简单的界面交互实现智能算法对新目标、新场景的增量适应能力。 达到的指标： 预期达到的效果（技术指标、规格等）：算法在界面交互定义少许新目标后（目标数量不超过10个），即可实现目标的增量适应能力，准确率达85%以上，对扩展目标类别无限制要求。

现状： 针对硝苯地平等缓释药物的智能微针贴片，目前没有相关的产品。 需解决问题： 设计一种包含硝苯地平或其他药物的智能微针贴片，确保贴片能够穿透皮肤屏障，实现无痛、无创的药物输送。 微针贴片应具有良好的生物相容性和可降解性，避免对皮肤造成刺激或损伤。 达到的指标： 确保药物在预定时间内以恒定速率释放。确保释放效率不低于90%。确保患者满意度达到85%以上。

现状： 不同晶型的硝苯地平在溶解度、稳定性和生物利用度等方面可能存在显著差异。 需解决问题： 因此，苏州承芃和医药科技有限公司需要开展硝苯地平药物晶型的筛选与表征工作，以确定最优晶型，用于后续制剂的开发和生产。 所要解决的技术问题： 采用粉末X射线衍射（PXRD）、差示扫描量热法（DSC）和傅里叶变换红外光谱（FTIR）等技术手段，对硝苯地平的不同晶型进行筛选和表征。 达到的指标： 在相对湿度为75%的条件下，对不同晶型的硝苯地平进行为期3个月的稳定性考察，监测其晶型转变情况。根据溶解度、稳定性、生物利用度以及生产成本等综合考虑，选择溶解度最高、稳定性最好且易于制备的晶型作为最优晶型。

现状： 现有的检测设备对于光线光谱分析可能分辨率不足，尤其在窄波段有害光线（如特定波长蓝光峰值、特定紫外线区间）隔断检测时，难以精确分辨细微能量变化。 需解决问题： 低分辨率下，这些原本应清晰可辨的谱线无法有效区分，例如稀土元素镝（Dy）和钬（Ho）的部分特征谱线波长差在纳米级，设备分辨率不够时，会将其混成模糊一团或误判为单一谱线，导致成分定性分析出错，难以精准识别样品所含物质种类。复杂样品含多种物质成分，各自光谱相互叠加、干扰严重。低分辨率设备难以拆解混合光谱，分离出各组分独立光谱特征。 达到的指标： 精确检测常见有害蓝光（400 - 450nm）、紫外线（280 - 400nm）波段的隔断率。低光强环境下也能稳定测量，降低检测误差至 ±1% 以内。

现状： CVD技术在复杂形状基底上生长薄膜，保形性好、纯度高，成分结构可控，是芯片制造、光伏电池等领域的关键技术。随着器件微型化、性能极致化，现有CVD技术需突破，以满足纳米级芯片制程、太阳能电池高效转化等更严苛工艺与性能指标。 需解决问题： CVD 工艺涉及多个反应参数，如温度、压力、气体流量和反应时间等。这些参数的微小变化可能会对薄膜的生长速度、成分和质量产生显著影响。 达到的指标： 研发复合前驱体TEOS混少量有机硅烷，借有机成分调膜层柔韧性、附着力，配合微流量泵精准输送前驱体。实现沉积速率 1 - 10nm/min 精准控制。保障膜层生长稳定、光学性能达标，全程自动化减少人为误差，提升工艺重复性与稳定性。

现状： 高档织物面料的织染及后整理加工过程能耗巨大，包括染色、印花、烘干、定型等多个环节。随着全球能源价格上涨和环保法规的日益严格，如何降低能耗、提高生产效率，已成为企业面临的重要挑战。 需解决问题： 针对染色和后整理环节，需要研发低能耗、高效率的新工艺，如采用超声波染色、微波干燥等技术，减少传统加热方式下的能耗。同时，优化生产流程，减少不必要的能耗环节，如通过精确控制染色温度和时间，实现节能减排。 达到的指标： 染色和后整理环节能耗降低20%-30%，单位产品能耗指标优于行业平均水平。

现状： 微纳科技发展中，对高精度、灵活、定制化的微纳加工技术需求迫切。传统光刻技术受限，难以满足复杂三维结构及快速定制需求。激光直写技术无需掩膜，能“一站式”加工复杂图案与结构，契合多元前沿领域对微纳制造的精细、多元、敏捷要求。 需解决问题： 难以精确控制加工深度会导致产品的功能和性能受到影响。在制造微纳传感器时，需要精确控制传感器的敏感元件的深度，若加工深度不准确，可能会导致传感器的灵敏度、响应速度等性能指标达不到要求。激光直写微纳加工在三维结构加工方面仍存在诸多技术难题，难以实现高效、准确的三维结构加工，加工出的三维结构可能存在形状不规则、结构不完整等问题，限制了该技术在一些需要三维微纳结构的领域(如生物医学、微纳机器人等)的应用。 达到的指标： 复杂三维微纳图案，无需光刻胶与掩膜，避免传统光刻污染与繁琐流程，通过编程精确控制激光路径、能量，满足定制化图案需求。

现状： 现状：高档织物面料对染料和助剂的要求极高，不仅要求色彩鲜艳、色牢度好，还要求对人体无害、对环境友好。随着消费者对环保和健康要求的日益提高，传统染料和助剂已难以满足市场需求。 需解决问题： 探索并验证新型环保染料和助剂在实际生产中的应用效果，包括其色彩稳定性、牢度、对环境的友好性等，确保在提升面料品质的同时，减少有害物质的排放。 达到的指标： 新型环保染料和助剂的应用，使得面料色牢度提升1-2级。

现状： 液回收系统是半导体生产中需要用到很多种化学药业的中转方式，本研发就是为了将从供应商处买来的标准化学品从桶中分别供应到晶圆生产的主机台中，并将使用后废弃的化学品进行收集回收，避免环境污染；由于化学品种类繁多，半导体生产工艺复杂，因此供液回收系统的需求会很大。 需解决问题： （1）隔膜泵式供应系统：隔膜泵主要用于晶圆片的打磨、抛光和清洗液的收集，考虑溶液化学特性，主要使用聚丙烯材质的隔膜泵。而在半导体的工艺段中，隔膜泵主要应用于湿法蚀刻环节和封装测试环节；气动隔膜泵在湿法蚀刻环节中主要用于卸料和中间段的输送,输送HF、KOH 等酸碱液。气动隔膜泵主要应用在硅片的背面减薄环节中，该环节涉及磨削，研磨，化学机械抛光，干式抛光，电化学腐蚀，湿法腐蚀，等离子增强化学腐蚀，常压等离子腐蚀等，隔膜泵可用于酸碱的输送和研磨液的收集。 （2）气泡消除系统：隔膜泵打出的化学品在管路内是一股一股的，中间会产生一部分气泡，在定量补液时，因为有气泡的影响会导致流量计无法正常侦测，所以要消除管路内的气泡；消除气泡时，先将化学品打到气泡消除器内，在气泡消除器内由于气泡较轻上浮由抽风抽走，剩余的化学品继续从化学品管路流走。 （3）颗粒过滤系统：在供液管路中安装过滤器，根据客户的制程等级，选择不同过滤精度的过滤器。 达到的指标： （1）工作气源压力0.5Mpa； （2）产能1-2H/PCS； （3）粒径介于20-30nm； （4）薄膜孔径100-200μm； （5）频率10-30kHz。

现状： 在晶圆清洗以后，为了避免在晶圆上留下水渍，一般采用浓缩大量高纯氮气的气态的异丙基乙醇IPA吹扫晶圆表面进行干燥处理。异丙基乙醇是无色透明液体，沸点是65.3℃，为了保持异丙基乙醇的气态，高纯氮气也需加热。 现有的氮气在加热的过程当中时长会出现压力过高的问题，而现有的氮气加热器在进行加热的过程当中并不能很好的对氮气加热时产生的压力进行控制，并且当氮气加热压力过大时也并不能及时的给予工作人员提示，一旦压力出现过高的现象，可能会造成很严重的损失，因此我们进行了基于双温控技术的在线氮气加热器的研发。 需解决问题： （1）在线氮气加热器的工作原理及过程：通过把手将加热器打开，然后将放满晶圆的放置架放到加热箱内部，同时使用者可以打开单向阀通过管体向内联加热器的内部注入氮气，同时开启内联加热器和红外线加热管对氮气进行加热，加热后的氮气会通过内联加热器的排气口排入加热箱内部，气体在进入内部后，通过压力调节阀的进气口进入第三管体内部，而第三管体又会将气体输送入安全阀的内部，最终通过第二管体输送入加热箱内部，从而对晶圆进行烘干。 （2）智能化温控系统技术：根据客户的生产工艺需求，进行智能控温设计，采用欧姆龙温控器和精密温度侦测探头，配备自主设计的软件，实现加热温度可调、可控； （3）双温控控制技术：在加热源与氮气输出端分别配备温控探头，分别实时侦测温度，与设定温度值比较，超出设定范围即报警；从而使温控更精确，温度异常，可提前报警，使用更安全。 达到的指标： （1）出口温度:25-200°C； （2）气压:0.3-0.6MP； （3）流速:50-200L/min； （4）可实时加热； （5）最高的工作温度可达700℃。

现状： 目前退锡清洁回收设备是主要以进口为主，且价格昂贵。银的回收利用所存在的成本高、回收率低、技术要求严、操作复杂的不足之处，提供一种成本低、回收率高、技术要求不严、操作简便的采用电解法从无铅焊锡废料中回收锡和银的方法。传统PCB退锡过程中产生大量棕色氮氧化物气体，如果不妥善处置，会对人体造成严重危害，同时环境的糟糕也会给印制线路板企业带来困扰。 需解决问题： （1）PCB高效退锡设备优化结构设计，实现PCB板连续高效退锡，得到的退锡废液，稳定性好、不易沉淀、不堵喷嘴，并且锡能够以二价形式长期存储，有利于对锡离子采用电解法以单质形式进行回收再生。 （2）PCB金属智能环保回收设备，旋流电解可有效消除电解的诸多不利因素，在线连续对退锡废液中的重金属离子进行回收资源化利用，得到高质量的单质锡，有效确保沉锡品质稳定，在源头上为PCB公司有效解决退锡废液高污染、难处理等问题，实现高品质锡的高效回收利用。 （3）PCB高效退锡及PCB金属智能环保回收设备完成锡单质的提纯再生，退锡液在PCB退锡处理、锡单质提纯再生的全流程处理过程中，退锡液的活性保持不变，通过在线系统检测，自动药水检测并自动添加消耗组分，退锡液组分自调节，智能化实现退锡液的多次循环利用。 （4）自动添加、自动排放、自动回收、远程监控与操作、自动故障报警与切断保护等多项智能操控技术，确保设备高效智能化自动化操作，实现PCB高效退锡及金属锡的回收再生，同时大大节约人力成本，经济效益高。 达到的指标： （1）退锡方式：浸泡。 （2）退锡速率：20-25微米/分钟。 （3）环保方式：无氮氧化物、无废液。 （4）运营成本：2万元/吨锡。 （5）智能化水平：全自动。 （6）循环回收率：95%以上。